Метод выдувного размягчения для рукавных плёнок

Технология получения пленок состоит в том, что полимер, расплавленный в цилиндре размягчителя поступает в кольцевую головку сбоку, под углом 90°С. В кольцевой головке расплав полимера равномерно размещается с помощью винтового распределителя по всей площади окружности, и на выходе образуется цилиндрическая заготовка. Затем она раздувается с помощью воздуха, который подаётся через отверстие в дорне.
Рукав нужно охладить равномерным обдувом воздуха, поступающим из специального обдувочного кольца, располагающегося прямо на головке. На следующем этапе рукав переходит в складывающее устройство, затем вытягивается специальными валками, одновременно складываясь, затем плёнка посредством множества валков поступает в намоточное устройство, и там она, наконец, наматывается на бумажную шпулю.
Толщина пленки зависит от скорости вытяжки и ширины раздува рукава. Для стабильной геометрии детали рекомендуется всегда сохранять давление воздуха в рукаве одинаковым. За избыточное давление отвечают, с одной стороны, тянущие валки, а с другой - дорн кольцевой головки. Производительность данного метода ограничена здесь скоростью охлаждения пленки. При недостаточном охлаждении рукава линия стеклования поднимается вверх, а это, в свою очередь, приводит к нестабильности рукава. Увеличение потока охлаждающего воздуха также имеет свои пределы, поскольку это обязательно вызовет деформацию рукава.
По методу рукавного размягчения также можно произвести продукцию из плёнок, и спектр применения данных материалов будет очень многообразен. Этот метод технологически не сложен, но, большие сложности могут возникнуть из-за влияния таких факторов, как качество оборудования и грамотность исполнения работы.
Например, такой брак, как 'акулья шкура', может появиться вследствие того, что полимер не проплавлен. Очень сильный перегрев может повлечь за собой нарушение структуры рабочего материала, это может привести к выбросу множества мелких углей и ухудшить свойства продукта. В точке смыкания стенок рукава между тянущими валками обязательно сохранение температурного режима, недостаточное охлаждение пленки также нежелательно, так как влечёт за собой склеивание стенок рукава или налипание пленки на тянущие валки. В дальнейшем может произойти своеобразный излом материала, при котором образуются складки. К образованию складок также могут привести такие факторы, как разнотолщинность поданных рукавов и перекошенные тянущие валки. Ещё одной не менее важной проблемой являются пульсации при работе машины для размягчения, что также нежелательно, причинами данной проблемы могут оказаться неисправность оборудования или ошибочный подбор технологических режимов для переработки материала.
Эффект от создания высококачественной пленки зависит от навыков и опытности её создателя.
По теме имеется видео, но оно на французском языке
Технология производства смягчающего пенополистирола
Сегодня с развитием строительства спрос на него велик. Вспененный полистирол обладает наибольшей актуальностью для рынка по сравнению с обычным пенопластом в силу того, что он практически не впитывает влагу, а также обладает повышенной жесткостью.
В зависимости от технологии производства вспененный полистирол делится на:
прессовый
безпрессовый
смягчающий
Это влияет и на цену.
Технология давно известна, поначалу вспенивали только жесткими фреонами, затем смешивали как жёсткие, так и мягкие, наконец, перешли к использованию только мягких. Когда доказали способность фреонов разрушать озоновый слой, на смену им тут же пришёл CO2.
Для вспенивания применяются смеси полистирола общего назначения и ВПС (вспенивающийся полистирол), пигментов или красителей, нуклеаторов, антипиренов. Добавки зависят от требований. Вспенивание происходит через плоскощелевую головку, затем полотно калибруется устройством, из 2 охлаждаемых пластин или через охлаждаемые формующие валки. На пластины крепят тонкий лист фторопласта для уменьшения трения. Устройство для калибровки начало применяться относительно недавно, а раньше вместо него использовались специальные формующие валки, которые охлаждались. После предварительного охлаждения и формовки полотно проходит через тянущее устройство.
После тянущего устройства для полотна даётся пространство для окончательного воздушного охлаждения, обычно это расстояние составляет 10 – 20 м, за время прохождения этого расстояния полотно практически полностью остывает и завершается процесс вспенивания, изделие стабилизируется и готово для обработки поверхностей. Поверхность полотна обрезается с боков и поверхностей, так оно получается правильной геометрической формы, после чего нарезается на листы заданной длины. Обрезанные кромки дробятся, гранулируются и заново перерабатываются в изделие.
При высокой производительности линии применяется дополнительное устройство для охлаждения листов перед упаковкой. Это устройство представляет собой автоматический укладчик карусельного типа, который берет листы с одного конвейера и перекладывает их на другой конвейер, за время перекладывания листа, он успевает почти полностью остыть и стать стабильным, тогда лист становится готовым к упаковке. Время нахождения листа на устройстве дополнительного охлаждения составляет от 60сек. Далее листы складывают в стопы и упаковывают в стретч-пленку или стретч-худ-плёнку.
При смягчении используются 2 смягчителя с цилиндрами, первый смягчитель используется для расплавления и перемешивания сырья, а второй как насос расплава, также во втором смягчителе происходит полное разложение добавок, входящих в состав вспененного полистирола. Также возможны варианты применения шестеренчатых насосов расплава, но они обычно более уместны для применения на линиях малой производительности.