Как организуется охлаждение экструдера
На сегодняшний день практически невозможно представить себе полимерную промышленность без использования свойств экструзии. Данный технический процесс выполняется на специальных машинах - экструдерах. При это немаловажную роль играет охлаждение экструдера, которое необходимо выполнять своевременно, чтобы не подвергать излишнему износу и риску составные части агрегата.
Что такое экструдер и экструзия?
Экструзия — это технологический процесс создания изделий при помощи так называемого продавливания расплавленных частиц материала через пресс-форму. Своё применение она нашла в пищевой промышленности, а также при получении полимерной или ферритовой продукции.
Экструдер — агрегат, который занимается непрерывной переплавкой полимерного материала в однородную массу, после чего, придающий ей необходимую форму. Последнее происходит с помощью специальных экструзионных насадок и пресс-формы, которая повторяет конфигурацию готовой продукции.
Весь исходный материал загружается в бункер, либо с помощью специальной техники, например, погрузчика (на огромных промышленных аппаратах), либо вручную (на небольших станках). Проходя важные «органы» агрегата, сырье постепенно расплавляется и перетекает в форму, установленную в «конце пути». Естественно, данный процесс сопровождается огромными тепловыделениями. Перегрев установки может приводить к возникновению неисправностей и, что немаловажно, срыву сроков выдачи готовой продукции. Поэтому, многие фирмы разработчики делают упор на качественное охлаждение экструдера, как одну из составных частей аппарата.
Система внутреннего охлаждения рукава на экструдере
В последнее время подобные системы стали составной частью многих пленочных экструдеров. Дело в том, что это один из самых инновационных и действенных методов охлаждения агрегатов, которые занимаются производством полимерной пленочной продукции. Кроме того, исследования показали, что раздув рукава увеличивает производительность в несколько раз.
Охлаждение экструдера чиллером
Чиллер — система охлаждения, где постоянно циркулирует холодопроизводитель — вещество, которое забирает всю теплоту оборудования на себя. Принцип работы достаточно прост — проходя через важные части агрегата, жидкость нагревается, отбирая лишнюю теплоту от важных частей, и расстаётся с ней в конденсаторе. В качестве хладагента могут служить различные вещества.
Конечно вода, в данном случае, всех проблем не решит, ведь она может выкипеть уже при температуре в 100 градусов Цельсия. Поэтому в подобных системах чаще всего циркулируют жидкости с повышенным порогом кипения.
Постоянное охлаждение пресс-формы и масла является одним из самых важных требований во всем технологическом процессе производства изделий из полимеров или пластмассы. Нужно отметить, что для обеих составляющих (формы и масла) требуются различные по температуре охлаждающие вещества. Данные цифры обычно идут в паспорте экструдера и различаются от модели к модели. Поэтому необходимо правильно подобрать хладагенты. Для пресс-формы, чаще всего, нужна подача жидкости с температурой от 8 до 14°С. А для масла, потребуется хладагент от 16 до 24°С, подача которого, чаще всего, происходит из водоохладительной станции.
Существуют варианты, когда масло и пресс-форма охлаждаются жидкостью на уровне 13-16 градусов. Подобное решение не стоит принимать поспешно, ведь, достаточно часто, оно приведет к снижению производительности агрегата. Масло может загустеть при слишком большом охлаждении. Его температура для хорошей, плодотворной работы должна быть на уровне 28-30°С. Максимально допустимый перегрев — 48°С. Часто во время процесса экструзии она варьируется в этих пределах, но никогда не должна быть выше или ниже их.
